在矽膠按鍵的生產過程當中，由於原料、操作等因素影響，有時候會出現一些不良產品，如氣泡不良。
      氣泡是指矽膠按鍵成型後產品上出現白色的氣泡或小白點，也就是包風、硫化不完（wán）全。用小刀將氣泡切（qiē）開後，可看到（dào）氣泡內部呈蜂（fēng）窩狀（海綿狀（zhuàng）），且手感發軟發粘。下麵分析下矽膠按鍵氣泡不良（liáng）的產生原因和解決方法。
     一.模具（jù）的結構設計不合理
     原因（yīn）產生：矽膠按鍵成型模具的設計不太合理也會（huì）造成矽膠按鍵（jiàn）成型產（chǎn）生氣泡，例如模具中產品的排列方式、分區方式、模具（jù）分模方式，模具的結構設計等都會造成氣泡不良。
     解決方法：重新設計開發模具
二. 硫化劑（架橋劑）的用量沒達到要求劑量或物料存放時間過長
原因產生：工藝標準有（yǒu）問題。或硫化劑（jì）稱重時不準（zhǔn）確。物料存放時間過長。
解決方法：重新製定工藝標準，硫化劑稱重時要複稱確認，物料（liào）存放時間要（yào）有（yǒu）效管（guǎn）控（kòng），過（guò）期料要重新返煉。
     三.原料（liào）的裁切方式與排料方式
    原因產生：排料是排在矽（guī）膠按鍵key與（yǔ）key之間，此時如果加壓，原料會從key的側麵流入key底部（bù）並逐漸（jiàn）填滿整個key，使（shǐ）內部的（de）空氣隨著原料的填充溢出模具。
   解（jiě）決方法：原料裁切規格時，將原料的裁切厚度調厚，寬度調窄。
     四.硫化時間過短
    原因產生（shēng）：硫化時間的（de）長短決定了矽膠按鍵是否能被完全硫化（huà）。硫化時間過短，造成（chéng）矽膠按鍵（jiàn）成型後發軟，更（gèng）容易造成表麵氣泡。
    解決方法：延長矽膠按鍵的硫化時間。  
     五.硫（liú）化溫度過低
    原因產生：硫化溫度（dù）通常在矽膠製品成型時都設定在（zài）160~200攝氏度（dù），實際模溫大概控製在150-170度（dù）之間，模外（wài）操作時間太長或其他原因使模具長時（shí）間沒有進入硫化（huà）機加（jiā）溫，模具的溫度與（yǔ）矽膠按鍵（jiàn）的硫（liú）化溫（wēn）度偏低，導致矽膠按鍵成型後產（chǎn）生氣泡。
    解決方法（fǎ）：
     1.提高（gāo）成型溫度
     2.將空模進入（rù）機器加溫至要求溫度後（hòu）再操作
    六.硫化溫（wēn）度過高
    原因產生：成型溫度過高時，在（zài）合模加壓（yā）的過程（chéng）中表麵的矽膠原料已經開始成型，此時的空氣已經被困（kùn）在裏麵很難排（pái）出，所以會造成成型氣（qì）泡。
    解決（jué）方法：成型（xíng）溫度降低
   七.排氣不足
   原因產生：矽膠（jiāo）按（àn）鍵原料放置於成型模具後，會帶進空（kōng）氣，而空氣是不可能與矽膠原料融為一體的（de），如果沒有將這些空氣排放出來，就會造成矽膠按鍵成型後表麵產生氣泡。
   解決方法：在合（hé）模（mó）加壓後將模具張開，便於模具中的空氣（qì）排出，此過程就是（shì）排氣。我們（men）需要根據不同的（de）產品設定模具張開的距離和張開的次（cì）數，也就是我們常說的排氣行程和（hé）排氣次數（shù），通常排氣行程一般都設定在0.2~0.8cm，排氣次數一（yī）般都設定為1~3次，具（jù）體該設定多（duō）少則沒有固定（dìng）值，需要根據產品的結構和大小（xiǎo）來反複試驗，以達到最好的效果。 

   總結： 
   矽膠按鍵在成型時產（chǎn）生氣泡，輕則影響產品（pǐn）的外觀，如（rú）果在一些功能性結構上出現氣泡，則會影響（xiǎng）到矽膠按鍵功能和使用壽命。所（suǒ）以，矽膠（jiāo）製品廠在矽膠按鍵成型時，要注（zhù）意避免矽膠按（àn）鍵氣泡不良的（de）產生。

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